Flexibles Transfersystem von Schnaithmann für die Produktion von Schweizer Haushaltsgeräten der Premium-Klasse

Für das Schweizer Traditionsunternehmen V-Zug AG, Hersteller von hochwertigen Haushaltsgeräten, hat Schnaithmann ein Transfersystem für eine neue Backofenlinie entwickelt. Am Produktionsstandort Zug in der Schweiz sorgt es für den reibungslosen Transport von unterschiedlichen Gerätetypen durch die einzelnen Montage- und Prüfstationen.

Bei seiner Backofenlinie setzt der Schweizer Haushaltsgerätehersteller V-Zug auf ein modulares Transfersystem von Schnaithmann, das sich flexibel anpassen und erweitern lässt.

Mit der Umsetzung des Transfersystems von Schnaithmann wurde auch der Automatisierungsgrad innerhalb der Backofenmontage erhöht.

Schnaithmann realisierte auch einen Lift, der die Öfen aus der Montage in das Zwischengeschoss befördert.

Größe und Gewicht der Backöfen waren für Schnaithmann kein Problem: Die Systeme transportieren bis zu 350 kg schwere und 80 cm breite Werkstücke.

Den Ansprüchen an moderne Fertigungskonzepte folgend, kommen bei V-Zug auch fahrerlose Transportsysteme (blau) zum Einsatz.

Die Schnaithmann Maschinenbau GmbH stellt in Remshalden in der Nähe von Stuttgart Transfer- und Montageanlagen für Automations-, Montage-, Materialfluss- und Handhabungsaufgaben her. Für das Schweizer Traditionsunternehmen V-Zug AG, Hersteller von hochwertigen Haushaltsgeräten, hat Schnaithmann ein Transfersystem für eine neue Backofenlinie entwickelt. Am Produktionsstandort Zug in der Schweiz sorgt es für den reibungslosen Transport von unterschiedlichen Gerätetypen durch die einzelnen Montage- und Prüfstationen. Das modulare Transfersystem passt sich den jeweiligen Produktionsanforderungen flexibel an und lässt sich auch erweitern, so dass sämtliche aktuellen und künftigen Backofentypen dort montiert werden können – selbst in Losgröße 1. Mit der neuen Transferanlage konnte auch der Automatisierungsgrad innerhalb der Backofenmontage erhöht werden.

Seit über 100 Jahren werden in der Schweizer Gemeinde Zug qualitativ hochwertige und  innovative Haushaltgeräte gefertigt. 1913 begann die Firmengeschichte mit einer Verzinkerei, in der Blechwaren für Haushalt und Handwerk hergestellt wurden. Bald darauf begann V-Zug auch mit der Produktion von handbetriebenen Waschmaschinen, denen ab den 1950er Jahren Waschvollautomaten, Wäschetrockner und Geschirrspüler folgten. Heute umfasst die Produktpalette auch Backöfen und Herde, Dampfgarer, Kochfelder, Mikrowellen, Kaffeeautomaten, Dunstabzugshauben sowie Kühl- und Gefriergeräte. Die Geräte von V-Zug rangieren im hochpreisigen Premium- bzw. Luxussegment. Durchschnittlich 80 bis 85 Prozent seines Jahresumsatzes, aktuell etwa 600 Mio. Schweizer Franken, erwirtschaftet das Unternehmen in der Schweiz, den Rest überwiegend in Frankreich, Belgien, China und Nordamerika.

Gefertigt wird das komplette Gerätesortiment bis auf wenige Modelle auftragsbezogen, was bedeutet, dass die Produktion sehr stark variiert. Dabei soll jedes Haushaltsgerät spätestens zwei Tage nach Bestelleingang versendet werden. Für ein Ziel wie dieses ist die Fertigungstiefe im eigenen Hause wichtig. Aktuell entsteht am Standort Zug ein neues Presswerk mit hochmodernen Servo-Transferpressen, auf denen sämtliche Blechteile für das Haushaltsgerätesortiment gefertigt werden sollen. „Wir treiben diesen Aufwand ganz bewusst“, erklärt Roman Janser, Leiter der Montage im Segment Küche, „weil wir von Zulieferern weitestgehend unabhängig sein wollen. Zudem sind wir der einzige einheimische Haushaltsgerätehersteller, der seine Produkte ausschließlich in der Schweiz entwickelt und fertigt. Für uns ist ‚Swiss Made‘ also nicht nur ein Qualitätssiegel, sondern ein Werteversprechen.“

Jedes Haushaltsgerät von V-Zug muss bis zu 600 Prüfprozesse während seiner Fertigung fehlerfrei durchlaufen, bis es für den Versand freigegeben wird. Dies und der hohe Anteil manueller Montagearbeiten sind zeitaufwendig. Deshalb wird bei V-Zug großen Wert auf Fertigungs- und Logistikkonzepte gelegt, die möglichst hohe Produktivität garantieren, ohne jedoch die Mitarbeiter zu überfordern. Solche Konzepte werden im Bereich Anlagenplanung in Eigenregie entwickelt. Projektleiter Paul Cathomas erklärt: „Wir arbeiten sehr eng mit unserer Entwicklungsabteilung zusammen und kennen dadurch schon sehr früh die technischen Spezifikationen und Features jedes neuen Gerätes. Außerdem kennen wir besser als jeder externe Planer die Abfolge der einzelnen Fertigungs- und Prüfschritte, ihre Feinheiten und den jeweiligen Zeitbedarf. Wir kennen die Räumlichkeiten, in denen die Anlage installiert werden soll. Und wir sind ständig präsent, können also bei konstruktiven Änderungen am Produkt ganz schnell unsere Anlagenplanung anpassen oder Montage- und Logistikprozesse optimieren, wenn es erforderlich ist.“ Bei der Planung aller Teile der Anlage, auf der ein Haushaltgerät gefertigt, geprüft und verpackt werden soll, greifen Cathomas und seine Mitarbeiter auf umfangreiches Know-how zurück, z.B. hinsichtlich des gezielten Einsatzes von Automatisierungs- und Robotertechnik bei monotonen oder schwierigen Arbeitsschritten, der ergonomischen Gestaltung von Arbeitsplätzen, oder Intralogistik und Kanban-Steuerung. In diesen Planungsprozess werden auch die Erfahrungen der Mitarbeiter aus der Fertigung und Montage eingebracht. Zudem werden die Spezifikationen des benötigten Fertigungs- und Montage-Equipments definiert und wer es liefern soll. Die Anlage gemäß den detaillierten Vorgaben von V-Zug zu bauen, zu installieren und in Betrieb zu nehmen, ist dann in aller Regel Aufgabe eines Anlagenbauers als Generalauftragnehmer. Von den Montage- und Prüfanlagen wird hohe Verfügbarkeit, Ausfallsicherheit und Langlebigkeit erwartet. Auf jeder Anlage werden im Laufe ihres Lebens mehrere Gerätegenerationen gefertigt, so dass bei einem Produkt-Relaunch lediglich produktspezifische Anpassungen erforderlich sind.

Vor gut zwei Jahren benötigte V-Zug eine neue Anlage, da sich die alte technisch überlebt hatte. Die Entwicklungsabteilung arbeitete an einer völlig neuen Backofenlinie, die auf einer modularen Plattform für mehrere verschiedene Gerätetypen basieren sollte. In der Anlagenplanung saßen die Ingenieure an Fertigungs- und Logistikkonzepten. Es stellte sich  die Frage nach dem am besten geeigneten Transfersystem, auf dem die neuen Backöfen montiert und geprüft werden sollten, ähnlich wie auf Werkstückträgern. „Entsprechend unseres Plattformkonzeptes brauchten wir ein modulares Transfersystem, das sich an unsere jeweiligen Produktionsanforderungen so flexibel anpassen beziehungsweise erweitern lässt, dass wir darauf sämtlich aktuellen und künftigen Backofentypen montieren können – selbst in Losgröße Eins“, erinnert sich Roman Janser. Auf der Motek 2017 in Stuttgart machten sich Janser, Cathomas und Kollegen kundig und trafen dort auf  Schnaithmann. Noch im selben Monat schickte V-Zug eine konkrete Anfrage nach einem Transfersystem an Schnaithmann. Vertriebsingenieure des Remshaldener Maschinenbauers reisten in die Schweiz, um gemeinsam mit V-Zug die Spezifikationen der gewünschten Anlage und die Terminierung zu besprechen. Verständigt hatte man sich dabei auf ein Staukettenförderer-System, das sowohl den geforderten technischen Spezifikationen hinsichtlich Traglast, Bauhöhe, Indexierung und Steuerung Rechnung trug, als auch die gewünschte Modularität, Skalierbarkeit und Wiederverwendbarkeit bot. Im Januar 2018 war der Lieferauftrag unter Dach und Fach. Weil die neuen Backofentypen so schnell wie möglich auf den Markt kommen sollten, wurde ein Zweistufenplan festgelegt: Stufe eins umfasste die Lieferung, Installierung und Inbetriebnahme des Transfersystems im Prüfbereich bis Juni 2018, in Stufe zwei sollte das gleiche bis zum Jahresende im Montagebereich geschehen.

Eine Herausforderung war eine räumliche Besonderheit im Schweizer Werk: Der Prüfbereich liegt in einem Zwischengeschoss oberhalb des Montagebereiches. Auf dieses Niveau mussten die Backöfen angehoben werden. Es gab zwar einen Lift, der aber nicht kompatibel mit dem gewünschten Transfersystem war. Es wurde also ein neuer Lift benötigt. Ähnliche Lifte hatte Schnaithmann bereits in der Montage bei einem Automobilhersteller installiert. „Die Art und Weise, wie diese Aufgabe gelöst worden ist, zeigt Schnaithmanns große Erfahrungen im Sondermaschinenbau“, betont Cathomas. „Überhaupt war die Zusammenarbeit schon ab der Planungsphase sehr eng und gut.“ Dem pflichtet auch Wolfgang Schneider bei, Key Account Manager bei Schnaithmann. Sämtliche Abstimmungen seien auf dem kurzen Dienstweg gelaufen. Das halte man im eigenen Unternehmen ebenso. Vertriebsingenieure und Konstrukteure, die ein Projektteam bilden, sitzen quasi Tisch an Tisch. So hätten alle Beteiligten jederzeit den gleichen Kenntnisstand über den Verlauf des jeweiligen Projektes. Und für jeden Kunden gibt es ausschließlich einen einzigen Ansprechpartner, den Projektleiter. „Für uns waren weniger die geforderten technischen Spezifikationen die große Herausforderung, sondern der straffe Terminplan“, erklärt Schneider. „Auch wir fertigen standardisierte Komponenten auf Lager, um Lieferzeiten kurz zu halten. Die betragen normalerweise zwischen acht und zwölf Wochen, aber bei einer solchen Anlage braucht man schon deutlich mehr Zeit. Gewicht und Größe der Öfen waren für unsere Transfersysteme kein Problem, aber wir sollten den einen Teil der Anlage bei noch laufender Produktion innerhalb eines zweiwöchigen Terminfensters installieren und in Betrieb nehmen, den anderen Teil in den Betriebsferien zwischen Weihnachten und Neujahr.“

Die Umsetzung vor Ort war dann hauptsächlich Aufgabe des Teams um Cathomas und Janser. Der Montageleiter erinnert sich an etwa 40 Umzüge vor, während und nach der Installation des Transfersystems. Teile der Montagestrecke wurden samt Automatikstationen abgebaut und an einer freigeräumten Fläche wieder aufgebaut, um für ein paar Tage weiterhin fertigen zu können und um Platz für das neue Transfersystem zu schaffen. „Die Servicetechniker und Programmierer von Schnaithmann haben die Installation und Inbetriebnahme professionell bewerkstelligt“, lobt Cathomas. „Selbst das eine oder andere Schnittstellenproblem, das es trotz der genauen Planung bei der Integration doch gegeben hat, wurde unspektakulär gelöst.“ Das zu erwähnen ist wichtig: Denn mit dem neuen Transfersystem hat V-Zug auch den Automatisierungsgrad innerhalb der Backofenmontage erhöht. „Es bringt überhaupt nichts“, begründet Janser, „ein zukunftsweisendes Transfersystem zu installieren, und die Fertigungstechnik auf einem Stand zu belassen, der nicht mehr den aktuellen und künftigen Anforderungen entspricht.“ Wo bisher Handarbeit herrschte, arbeiten nun Mehrspindel-Schraubautomaten. Auch das Aufbringen der Wärmeisolierung erfolgt nicht mehr manuell sondern automatisch. Und es gibt noch weitere Beispiele. Seit gut einem Jahr ist das Transfersystem in Betrieb und das Fazit von Janser fällt positiv aus: „Wir hatten bislang keinerlei Probleme. Die Verfügbarkeit des Systems ist sehr hoch. Wir lasten es zwar taktzeitmäßig noch nicht ganz aus. Aber das wird mit den nachfolgenden Backofentypen kommen.“

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